Innowacyjne rozwiązania umożliwiają przejście ze sprzedaży towarów w workach na hurtową sprzedaż luzem 

Gdy założyciel firmy Cargill, W.W. Cargill, otworzył swój pierwszy spichlerz zbożowy w 1865 r., był to pierwszy krok wpisujący się w 150-letnią historię wysiłków na rzecz obniżenia kosztów ładowania, przechowywania, transportowania i dostarczania ziarna oraz innych towarów. Spichlerze i magazyny, łopaty i wagony ustąpiły obecnie miejsca elewatorom zbożowym, pasom transmisyjnym, pociągom i barkom. Nieustannie rosnący popyt na żywność wymusił wprowadzanie innowacyjnych rozwiązań. W 1900 r. duży elewator zbożowy mieścił 880 metrów sześciennych ziarna. Obecnie pojemność przeciętnego elewatora wynosi co najmniej 5285 metrów sześciennych.

W miarę rozwoju firmy Cargill na skalę globalną doświadczenie i wiedza jej pracowników zdobyte w dziedzinie transportu i przechowywania zboża rozszerzały się również na inne towary, skutkując opracowaniem szeregu nowoczesnych rozwiązań. Na wczesnym etapie wykryto nieefektywne praktyki stosowane w odniesieniu do kopry, białego miąższu orzechów kokosowych, z którego wytwarza się olej kokosowy. W 1947 r. firma Cargill otworzyła oddział na Filipinach, którego zadaniem było skupowanie kopry i wysyłanie jej do nowo zakupionej przetwórni w San Francisco. Załadunek i rozładunek kopry wymagał znacznych nakładów pracy w obu portach.

Howard Boone, dyrektor przetwórni kopry w San Francisco, tak opisał proces załadunku stosowany na początku: „Statek cumował w porcie, wzdłuż rampy załadowczej, i pracownicy wnosili worki kopry na głowach na rampę, a następnie zrzucali je do ładowni. Następnie wychodzili drugą stroną, gdzie czekał na nich kij lub coś w tym guście. I tak właśnie otrzymali zapłatę, za każdy worek. Podchodzili z jednego końca, przechodzili przez statek i wychodzili drugim końcem”.

Załadunek statku workami był bardzo powolny i mało wydajny, w związku z czym szybko zdano sobie sprawę z konieczności opracowania lepszej, szybszej metody. Pierwsza z innowacji zastosowanych przez firmę Cargill wiązała się z użyciem dużych żurawi szczękowych do ładowania kopry luzem na statki. Używano elewatorów i pasów transmisyjnych obsługujących duże zbiorniki umożliwiające efektywne transportowanie kopry przez ocean. W porcie odbiorczym do ładowni statku wprowadzano buldożer umożliwiający szybki rozładunek kopry i przesyłanie jej do przetwórni, gdzie przerabiano ją na olej i paszę.

Inną metodę załadunku i rozładunku zastosowano wobec mączki rybnej w latach 60. XX w. w Peru, na potrzeby przetwarzania sardeli na bogatą w lizynę paszę dla zwierząt. Również i w tym przypadku mączka rybna była transportowana w workach, co skłoniło firmę Cargill do opracowania innej postaci surowca na potrzeby transportu — granulatu. Granulowanie mączki rozwiązało problem, umożliwiając jej hurtowy transport luzem. Bogata w oleje mączka szybko jednak ulegała utlenianiu, a co za tym idzie — psuła się. Firma Cargill nawiązała więc współpracę z firmą chemiczną, zlecając jej rozwiązanie tego problemu. Wyjściem z tej sytuacji okazało się dodawanie pewnego przeciwutleniacza do mączki. Wdrażając to rozwiązanie, firma Cargill zmieniła postać transportowanego surowca, która to zmiana została szybko uznana za standard branżowy.

W latach 70. XX w., na drugim krańcu Ameryki Południowej, firma Cargill przedstawiła pewną koncepcję szybko rozwijającej się branży wytwórców soku pomarańczowego, polegającą na przerobie skórek i wytłoczyn na wartościowy składnik paszy dla zwierząt. Firma Cargill powtórzyła tu sekwencję technologiczną, która z powodzeniem sprawdziła się już w przypadku mączki rybnej: suszenie, granulowanie i hurtowy transport surowca luzem. Również i w tym wypadku branża doceniła usprawnienia wprowadzane przez firmę Cargill, niezwłocznie przyjmując proponowane przez nią rozwiązania. Obecnie liczne innowacje firmy Cargill w obrocie surowcami pomagają zapewnić rozwiązania rynkowe sprzyjające zarówno nabywcom, jak i sprzedawcom we wszystkich branżach.